1概述
不斷提高，現已達到年產鋼200多萬噸。
濟南鋼鐵集團總公司第一煉鋼廠(簡稱濟鋼第 絲網脫水器作為煤氣濕法除塵中精脫水的重要

一煉鋼廠)現有3座25t轉爐，原設計產鋼85 設備，具有比表面積大、重量輕、自由體積大、使用方
便等優點，除塵效率可達99％以上。

情況對其修復或報廢。45鍛鋼輥及球鐵輥的可焊性

較差，焊前要預熱，焊后要進行消除應力處理。

對于球墨鑄鐵輥，其焊補工藝為：將鑄件預熱至

600～700"C，清除氧化皮后用交流或直流電焊，電流

為150一-．230A。鑄件溫度在350～700。c范圍內時焊

補，采用球鐵焊條(GBl0044—88)，焊后在900～

920℃保溫2．5h后，爐冷至730～750℃出爐，空冷，

正火處理。
4經濟成本比較 優于或接近45鍛鋼，很好地解決了軋機前后因使用

以濟鋼3500mm四輥精軋機前、后輥道為例， 45鍛鋼輥而造成的鋼材或鑄坯的表面劃傷等難題，

更改設計后共有18根輥子的材質由45鍛鋼更換為 而且大幅度降低了成本。球墨鑄鐵輥在軋機前后輥
球墨鑄鐵，設計更改前后的成本比較列于表2。 道上的成功應用表明，在冶金企業里，球墨鑄鐵輥的

球墨鑄鐵在材料性能、加工工藝等很多方面都 應用具有很大的推廣價值。

塵量和污水量，達到增大煤氣回收量，提高除塵效率，降低煤氣含塵量的目的。2增加絲網脫水器的必要性高溫含塵煙氣，經過一文、重力脫水器、二文、彎頭脫水器，大多數煙氣中的游離塵粒已被噴入的水吸附，形成含塵量較大的污水。彎頭脫水器按95％的最佳效果計算，出彎頭脫水器的煙氣仍帶出污水2656kg／h，其污水含塵量為3240mg／Nm3，出二彎含塵濃度仍達330mg／Nm3，煙氣進入風機含塵濃度150mg／Nm3，嚴重超標。為提高系統的脫水能力，在煙氣進風機前應設精脫水設備。為此，在彎頭脫水器與風機之間，增加絲網脫水器，脫水效率按95％計算，隨煙氣進入風機的污水僅剩130kg／h，使煙氣含塵量降到80mg／Nm3，極大地降低了煙氣中的含塵量，達到排放和回收要求。
3設計中各項技術參數的優化

3．1速度的選擇

為使絲網脫水器充分發揮作用，關鍵是選擇合適的氣流速度。根據其原理，氣速過小，夾帶在氣體中的霧粒就漂浮著，不能撞在絲網上，仍隨氣體通過絲網，而除不下來；氣速過大，會造成液泛，即聚集的液滴不容易降落，使液滴充滿絲網，形成一層水滴層，氣體通過絲網時又重新帶沫。通過計算及參考有關資料，速度的選擇確定為4m／s。

3．2殼體結構的設計

根據煤氣的進氣方式可分為上進氣、側進氣和下進氣三種形式。經過分析、對比，認為側進氣易對絲網脫水器殼體產生氣蝕的影響；上進氣結構復雜；下進氣可以使灰塵在重力作用下產生一次簡單的凈化，并且結構簡單，進氣與噴頭噴水呈對流方式、沖洗更徹底。故選用下進氣形式結構。

3．3絲網支撐裝置的設計

絲網脫水器殼體外徑為萬2600mm。為保證更高的通氣率以及更好的沖洗效果，在設計絲網支撐裝置時，應使其所占殼體截面面積盡可能小。其結構形式是靠殼體壁圓周方向采用一圈圍板，一根角鋼橫穿圓心落在圍板上(見圖1)，整個支撐裝置面積占通氣截面積的12％，使得通氣率達到88％。

3．4噴頭的布置

噴頭的供水方式采用殼體外環形管供水，分5個支管伸入殼體內，5個螺旋噴頭沿圓周方向分布在殼體內絲網上方lm左右，噴出水呈實心圓錐形，噴灑角為70。。根據高度及噴灑角計算出噴灑面積能覆蓋整個絲網，不存在死角。噴頭布置見圖2。

圖1絲網支撐裝置簡圖

圖2噴頭布置簡圖

3．5絲網的選擇

絲網的高度一般有100mm和150mm兩種，為求得較好的除塵效果，選用了150ram高度的絲網。

根據殼體的結構形式，制成了8個網塊，架在絲網支撐裝置上，形成一個整體的絲網裝置。絲網作為絲網

脫水器中的重要設備，由專門的生產廠家制作，絲網材質選用不銹鋼，其自由體積為99．5％。

4設計中注意的事項

由于轉爐煙氣中含有CaO，易在絲網上結垢，運

行過程中阻力過大，會影響除塵效果，因此，．設有定

期沖洗裝置，每煉一爐鋼沖洗一次，沖洗時間為每爐

停吹時間，與出鋼連鎖。沖洗用的噴嘴采用實錐型噴嘴，水壓不小于1．5X105MPa。

5應用效果

改造后，煤氣的回收量由30Nm3／tG增加到

75Nm3／tG，煤氣含塵量由原來的250～300mg／Nm3

降到80．-一100mg／Nm3，除塵效果顯著，改善了大氣環境，有效地進行了轉爐煤氣回收利用，達到了節能降耗的目的。