干吸系統采用泵后冷卻流程,一吸、二吸共用1臺循環槽,干燥單獨1臺循環槽,一吸、二吸、干
燥各用1臺板式換熱器進行換熱。干燥酸采用
w(H2SO4)93%硫酸,通過與吸收系統w(H2SO4)
98%硫酸串酸,來確保干燥循環槽的液位及干燥
酸酸濃,但并不生產w(H2SO4)93%硫酸。吸收循環酸經板式換熱器冷卻后,由二吸酸循環泵產出
w(H2SO4)98%的成品酸。

原干吸塔除霧采用抽屜式金屬絲網除沫器,該除霧器雖具有壓降低、效率較高的特點,對于粒徑大于或等于5μm的霧沫,捕集效率可達98%～100%,但對于粒徑小于或等于3μm的霧沫,除霧
效率在20%～40%。一般說來,一吸塔酸霧的典型粒徑為1～2μm,氣體帶的硫酸液滴含量500～1750mg/m3,其中175～350mg/m3為酸沫(粒徑
大于或等于10μm),其余則為酸霧。因此,一吸塔采用抽屜式金屬絲網除霧器,除了能除去其中少量酸沫及粒徑大于或等于5μm的霧沫外,對于一吸塔中最大量的粒徑為1～2μm的酸霧,卻無能為力。為減少酸霧對催化劑的影響,我們在一吸塔后增加了1臺國產CS型纖維除霧器,該除霧器對1～3μm的霧沫,除霧效率為95%～98%;對0175～110μm的霧沫,除霧效率為85%～95%;對015～0175μm的霧沫,除霧效率為70%～80%,一吸塔后
除酸霧的總效率在95%以上。改造后,該纖維除霧器每周就有60kg左右的冷凝酸排出,對保護催化劑、提高轉化率起到很大的作用。

設計中,硫酸管線全部采用304不銹鋼材質。據耐腐蝕測試報告可知,90℃時,w(H2SO4)93%硫酸對304不銹鋼的腐蝕速率為210～214mm/a,w(H2SO4)98%硫酸對304不銹鋼的腐蝕速率為015 ～016mm/a。實際生產中也是如此,本裝置開車運行僅僅3個月,干燥酸管線便開始腐蝕穿孔,平均7d便穿孔1次,造成頻繁停車檢修。改造后,干燥塔用w(H2SO4)98%硫酸取代w(H2SO4)93%硫酸,將干燥酸控制在w(H2SO4)9715%～98%,使管內酸的腐蝕性大為下降。現硫酸干燥系統已實現穩定運行,沒有因為腐蝕穿孔造成停車檢修,改造效果良好。而且干燥空氣水分含量也由原來小于011g/m3降低到小于0108g/m3。

隨著生產能力的擴大,原干吸系統換熱能力就成了生產的“瓶頸”環節,一吸、二吸循環酸溫度高達90℃,高于換熱器的設計值(進口70℃,出口55℃
),系統運行處于一種不良狀態;且因酸溫較高,成品酸質量也不穩定。我們經過仔細探討,決定新增1臺耐溫性能更高的半焊式板式換熱器,取代原來的一吸換熱器。由于原3臺換熱器板片型號完全相同,就將替換下來的板片分別加入二吸和干燥換熱器中,同步增加各換熱器的換熱面積。并且對循環水系統也進行了擴容,使循環酸溫度控制在65℃以下。